В ОАО «Высокие технологии» завершается этап автоматизации управления производством на базе ПП «Парус - Предприятие 8»

В ОАО «Высокие технологии» (Омский агрегатный завод) реализован первый этап создания информационной системы управления производственной деятельностью на платформе ПП «ПАРУС – Предприятие – 8», сообщила компания-разработчик 26 марта 2013 года.

Цель

В желании повысить качество выпускаемой продукции, сократить сроки производства изделий, на предприятии реализована программа комплексного технического перевооружения: приобретено современное станочное и контрольно-измерительное оборудование.

Реализуя модернизацию производства, руководство приняло решение - автоматизировать управление производством с помощью ИС «ПАРУС – Предприятие 8».

Преследуются ряд целей:

• сокращение трудоемкости планирования, оперативного контроля производства агрегатов и формирования отчетности для заказчиков;
• обеспечение точности учета объемов незавершенного производства, складских остатков материалов и готовой продукции;
• обеспечение контроля за расчетами с соисполнителями и поставщиками.

Большая номенклатура готовой продукции, ТМЦ и сложность технологии производства (производственная база включает 13 участков и цехов, парк металлообрабатывающего оборудования превышает 900 единиц) потребовали для управления производством мощной информационной системы, способной быстро обрабатывать большие массивы данных. Облачные сервисы для бизнеса: особенности рынка и крупнейшие поставщики. Обзор TAdviser 7.3 т

2014

Осенью 2014 года в ОАО «Высокие технологии» завершился этап автоматизации управления производством на базе ПП «ПАРУС – Предприятие 8». Итоги информатизации управления производством стали одним из факторов увеличения объема реализации продукции на 12,5% в год при неизменной численности персонала.

Задачи и результаты проекта комментирует Сергей Малиновский, исполнительный директор ОАО «Высокие технологии»: «Ежедневно на предприятии обрабатывается порядка тысячи партий деталей, при этом товарная номенклатура превышает 20000 деталей, изделия характеризуются многокомпонентным составом — это значительно усложняет производственную логистику. Например, один из агрегатов состоит из 3500 деталей, и в его изготовлении участвуют все цеха. В этих условиях результаты работы компании во многом зависят от качества планирования основной деятельности и оперативного учета в производстве. ИТ-проект позволил повысить эффективность планирования и диспетчирования производственного процесса, обеспечить точность учета незавершенного производства, создать платформу для автоматизации расчета нормативной и фактической себестоимости изделий».

Во всех цехах предприятия автоматизированы пооперационное планирование для каждой партии деталей и организация движения деталей. Реализована интеграция «ПАРУС – Предприятие 8» и системы управления инженерными данными «АСКОН», синхронизация данных осуществляется в режиме реального времени. В результате решена задача формирования плана производства, производственной программы и партий запуска, создания маршрутных листов и сменных заданий, контроля за разрывом партий, выделения приоритетных партий. В целом планирование стало более прозрачным и обоснованным, сменные задания формируются автоматически на пять дней вперед.

С помощью системы можно легко оценить обеспеченность выполнения сменного задания инструментом. Автоматизированные инструментальные кладовые интегрированы с «ПАРУС – Предприятие 8». По сменным заданиям, поступающим из системы планирования и учета в производстве, кладовые к началу каждой смены формируют необходимые наборы инструментов и оснастки. Для инструментального цеха на базе системы управления производством реализовано формирование маркировочных файлов для управления устройствами лазерной и ударно-точечной маркировки ТМЦ, сдаваемых цехом.

Планируется запустить в эксплуатацию сенсорные информационные терминалы, с помощью которых можно будет непосредственно в цехе получить доступ к отчетам системы «ПАРУС» (с соблюдением принципа разграничения прав), печатать документы, например, накладные на перемещение деталей из цеха в цех или рабочие карты. «На складе готовых деталей будет использоваться терминал сбора данных, позволяющий комплектовщицам в онлайн-режиме получать информацию о составе комплектовочных ведомостей с отражением данных о наличии деталей на складе и порядка обхода стеллажей при комплектовании» — комментирует перспективы развития проекта Сергей Остриков, руководитель омского центра компетенции по решениям «ПАРУС» для машиностроения.