«Горьковский автозавод» завершил третий этап внедрения цифровых систем управления жизненным циклом продукта и производством

2025: Завершение третьего этапа внедрения цифровых систем управления жизненным циклом продукта и производством

Горьковский автозавод завершил третий этап внедрения цифровых систем управления жизненным циклом продукта и производством. Проект входит в Перечень особо значимых и реализуется при поддержке Российского фонда развития информационных технологий (РФРИТ, входит в группу ВЭБ.РФ), предоставившего на его реализацию грант 379,7 млн руб. Проект включен в дорожную карту «Новое индустриальное программное обеспечение», утвержденную Правительственной комиссией по цифровому развитию, использованию информационных технологий для улучшения качества жизни и условий ведения предпринимательской деятельности. Об этом 15 января 2025 года сообщила пресс-служба Группы компаний "Цифра".

Как сообщалось, проект реализуется совместно с ведущими отечественными ИТ-компаниями – разработчиками решений для цифровизации промышленности: АО «Топ Системы» и ГК «Цифра». Одним из ключевых направлений проекта является создание отечественной PLM-платформы (Product lifecycle management – управление жизненным циклом продукта), сокращающей сроки разработки новых моделей автомобилей. Программные решения, разработанные АО «Топ Системы» совместно с ИТ-центром Горьковского автозавода, поддерживают концепцию создания цифрового макета автомобиля и позволяют управлять данными о продукте на каждой стадии его жизненного цикла - разработки, производства и эксплуатации в рынке.

Переход на сквозную PLM-платформу призван объединить все конструкторские и технологические подразделения предприятия в одной информационной среде с целью оптимизации процессов проектирования, внедрения инженерных изменений в производство и устранения рисков, связанных с использованием неактуальных данных.

В ходе проекта на предприятии создан центр компетенции по PLM, в нем работают 25 человек: архитектор системы, бизнес-аналитики, разработчики. Специалисты АО «Топ Системы» отвечают за доработку базового функционала PLM-платформы с учетом особенностей автомобильного производства. ИТ-специалисты предприятия - за внедрение, настройку и интеграцию PLM-платформы в ИТ-ландшафт компании.

Подключились к работе и студенты ведущих технических вузов Нижнего Новгорода, которые обучаются в «Академии ИТ», открытой на базе автомобильного завода, и под руководством наставников принимают участие в реализации ключевых и приоритетных бизнес-проектов. В рамках проекта завершена «оцифровка» процесса конструкторской разработки с управлением изменениями, конфигуратором продукта и созданием цифрового макета автомобиля. В PLM-систему интегрирована модель Горьковского автозавода, производство которой началось в 2024 году – полноприводный автомобиль «Соболь NN». В планах – оцифровать и загрузить в систему все модели выпускаемых автомобилей. В ней также появится консолидированная информация об обратной связи о продукте со стороны потребителей.Российский рынок HR-tech: оценки, тренды, крупнейшие поставщики. Обзор TAdviser 7.9 т

После завершения проекта на предприятии будет создана удобная и прозрачная система управления данными и общедоступный электронный сервисный каталог запчастей, которым смогут пользоваться технологи, логисты, закупщики, маркетологи, представители компании-дистрибьютора. Информация о продукте будет включать полный состав изделия. По VIN-номеру можно будет найти детальную информацию о запчастях и руководство по ремонту автомобиля.

В единую цифровую платформу интегрированы и процессы мониторинга и оперативного управления производственным оборудованием. К онлайн-системе подключено около 190 единиц оборудования. Цифровизация проводилась на основе комплексного анализа процессов производства, проведенного дирекцией по развитию производственной системы «ГАЗ». Совместно с ГК «Цифра» станки оснастили специальными датчиками, что позволяет в режиме онлайн передавать и анализировать информацию о работе производства. Цифровой диспетчер фиксирует состояние станков в режиме реального времени, контролирует все параметры телеметрии - напряжение, мощность, температуру, вибрации и оповещает оператора о необходимости внесения корректировок. Это уже позволило повысить эффективность использования парка технологического оборудования на 15%.

На третьем этапе проекта была проведена адаптация оперативного внутрицехового планирования «Диспетчер MES» в соответствии с требованиями автомобильного производства. Система была развернута в контуре подразделения «Производство спецтехники» – его работа переводится на уровень визуального планирования и постановки задач в цехах на каждую единицу оборудования. Отдельное внимание было уделено повышению качества BI-аналитики, с помощью которой менеджеры выявляют проблемы и выбирают способы их решения для дальнейшего укрепления и развития бизнеса.

В рамках проекта цифровая система управления производством была интегрирована с другими информационными системами предприятия, что обеспечило комплексный подход к внедрению цифровых инструментов. Оператор регистрирует выполнение сменно-суточных заданий в режиме онлайн в системе «Диспетчер». На основании статистики мониторинга оборудования уточняются и корректируются данные техпроцессов на PLM-платформе.

В рамках очередного этапа внедрен в промышленную эксплуатацию функционал цифровой разработки техпроцессов, нормирования и разработки инструментальной оснастки. В PLM переведены техпроцессы сборки автомобилей и производства двигателей, отработаны процессы сварки, окраски. На январь 2025 года специалисты работают над цифровизацией процессов автокомпонентного производства: литьё металла, пластмасс, ковки, листовой штамповки. Работы планируется завершить к июню 2025 года.

Реализация проекта позволит сократить сроки разработки новой продукции, технологической подготовки ее производства и вывода на рынок, а также оптимизировать эффективность использования промышленного оборудования. Важно, что благодаря поддержке РФРИТ на наших производствах внедряются отечественные ИТ-решения, которые позволяют полноценно заменить импортное программное обеспечение. отметила Елена Смирнова, директор «Центра ИТ-решений для бизнеса»

В 2023 и 2024 годах мы провели масштабную работу, которая позволила настроить получение оперативной информации о производстве и обеспечить визуальное внутрицеховое планирование задач. Порядка 1000 сотрудников предприятия используют систему в своей ежедневной работе, а количество оцифрованных технологических операций превышает 10 000. В 2025 году цифровые нововведения планируется тиражировать на другие площадки предприятия. Важной составляющей проекта является комплексный подход, который реализуется за счет интеграции систем мониторинга оборудования и управления производством с PLM и ERP-системами. Такой подход обеспечивает сквозную автоматизацию производственных процессов и накопление качественных данных для перехода к управлению предприятием с использованием инструментов ИИ в следующих проектах. отметил Михаил Аронсон, генеральный директор ГК «Цифра»

В 2024 году компания «Топ Системы» продолжила оптимизировать платформу T-T-FLEX PLM и ее компоненты для задач автомобилестроения. Значительной доработке подверглись инструменты комплекса T-FLEX PLM, задействованные в технологической подготовке производства, а также компоненты платформы, необходимые для визуального представления каталога компонентов и запчастей автомобиля. Важно отметить системный подход к работе у специалистов ИТ центра Горьковского автозавода, которые решают важнейшую задачу по адаптации решений T-FLEX PLM для задач автомобильной промышленности на проекте. рассказал Константин Головкин, директор по развитию АО «Топ Системы»

Цифровые проекты Горьковского автозавода входят в число особо значимых проектов Индустриального центра компетенций «Автомобилестроение», способствующих развитию и импортозамещению отечественного ИТ-ландшафта.

2024: Завершение второго этапа внедрения цифровой системы управления производством

Горьковский автозавод завершил второй этап внедрения цифровой системы управления производством. Об этом Цифра сообщила 2 июня 2024 года.

𝓲

Фото: Цифра

Проект включает в себя внедрение цифровой платформы мониторинга производственного оборудования и управления технологическими процессами. В рамках реализации проекта все станки с числовым программным управлением на четырех ключевых площадках автозавода по выпуску автомобилей и автокомпонентов объединены в единую цифровую систему. Это позволяет в реальном времени анализировать информацию о работе производства.

На июнь 2024 года завершена реализация второго этапа – на четырех площадках автозавода в эксплуатацию запущена система мониторинга оборудования «Диспетчер MDC», на пилотном участке завершено тестирование системы оперативного внутрицехового планирования «Диспетчер MES». Станки оснастили специальными датчиками, которые контролируются оператором с электронного планшета, что позволяет в режиме онлайн передавать и анализировать информацию о работе производства.

177 единиц оборудования подключено к мониторингу: обрабатывающие центры, робототехнические комплексы, конвейерные линии, токарные и фрезерные станки, лазеры.

Рост производительности оборудования после внедрения проекта составил 15%.

2023

Завершение первого этапа внедрения «Диспетчера»

Горьковский автозавод совместно с ГК «Цифра» завершил первый этап проекта по внедрению комплекса «Диспетчер» на пилотном участке предприятия «Нижегородские моторы» (специализируется на производстве коробок передач для модельной линейки). Об этом Российский фонд развития информационных технологий (РФРИТ) сообщил 20 октября 2023 года.

На серверных мощностях ГАЗа специалисты ГК «Цифра» развернули систему мониторинга промышленного оборудования «Диспетчер», а также систему оперативного планирования и контроля производства на цеховом уровне «Диспетчер MES» (Manufacturing Execution System) – самостоятельный продукт, входящий в комплекс «Диспетчер». Программные решения позволяют управлять производством на основе данных в режиме реального времени: оценивают свободные мощности и эффективно перераспределяют загрузку оборудования, помогают своевременно выявлять проблемы и принимать необходимые управленческие решения. Благодаря системе руководители предприятия получают объективные данные по работе станочного оборудования и могут оперативно им управлять.

На следующих этапах планируется адаптировать «Диспетчер MES» под другие производства ГАЗа. Эту систему, а также «Диспетчер MDC» (Machine Data Collection) – систему мониторинга промышленного оборудования, осуществляющую непрерывный сбор данных, предполагается поэтапно внедрить на 8 производственных площадках. Всего к «Диспетчеру» будет подключено 190 единиц самого разнообразного оборудования: обрабатывающие центры, робототехнические комплексы, конвейеры, лазеры, токарные и фрезерные станки. По опыту внедрения комплекса, можно прогнозировать рост реальной загрузки оборудования, подключенного к системе, до 15%.

Впервые так масштабно в автомобилестроении будет использован модуль «Диспетчер MES», позволяющий реализовать сквозную автоматизацию производственных процессов – от оперативного планирования производственной деятельности и диспетчеризации производственных работ до контроля состояния выполнения производственных операций на рабочих местах, – отметил генеральный директор ГК «Цифра» Сергей Емельченков.

Данная работа ведется в рамках проекта Горьковского автозавода по созданию комплексной системы управления жизненным циклом продукта и технологическими процессами. Общий объем инвестиций в проект – 513 млн руб., из которых 379,7 млн руб. составляет грант Российского фонда развития информационных технологий (РФРИТ).

Реализация проекта позволит создать IT-решения, которые можно масштабировать на отечественные предприятия автомобилестроения в качестве альтернативы решениям западных компаний. Итогом проекта станет сокращение сроков разработки и вывода на рынок новой продукции, повышение эффективности производственных процессов. Разработанное решение планируется поэтапно ввести в промышленную эксплуатацию на предприятиях ГАЗа в 2025 году, – пояснил директор Центра ИТ-решений для бизнеса Елена Смирнова.

Проект, реализуемый при поддержке РФРИТ, входит в перечень особо значимых и включён в дорожную карту «Новое индустриальное программное обеспечение», утвержденную Правительственной комиссией по цифровому развитию, использованию информационных технологий для улучшения качества жизни и условий ведения предпринимательской деятельности.

Мы видим особую перспективу в проектах, объединяющих отраслевую экспертизу промышленности и компетенции ИТ-отрасли. По итогу их реализации ИТ-решения будут работать не только для локальных задач конкретного предприятия, но и тиражироваться по отраслевому принципу, – подчеркнул генеральный директор РФРИТ Александр Павлов.

Внедрение системы мониторинга промышленного оборудования и персонала «Диспетчер»

Горьковский автозавод, российский производитель коммерческих автомобилей, начал реализацию ИТ-проекта с использованием программного решения по контролю промышленного производства «Диспетчер» от ГК «Цифра». Технология ориентирована на повышение эффективности процессов за счет внедрения цифрового контроля производства и аналитики на всех его этапах. Система позволит существенно сократить время получения информации о коэффициентах эффективности и о фактическом выполнении заданий с нескольких часов до нескольких минут.

Проект реализуется при поддержке Российского фонда развития информационных технологий (РФРИТ). Общий размер гранта, часть которого будет использована на развитие решений ГК «Цифра» в соответствии со спецификой автомобилестроительной отрасли, составляет 379,7 миллионов рублей — это более 70% от общего бюджета в 513 миллионов рублей на проект «Устранение разрывов, полнота данных о продукте на различных этапах жизненного цикла и внедрение системы мониторинга производственного оборудования на производственных площадках ГАЗа».

Завершение проекта запланировано на 2025 год.

Проект позволит внедрить цифровые решения, которые станут альтернативой продуктам западных компаний, а также повысить эффективность процессов за счет внедрения цифрового контроля производства. Впоследствии эти решения могут быть масштабированы на другие предприятия автопрома.

Основные цели заключаются в увеличении эффективности использования промышленного оборудования, труда производственного персонала и в создании инструментов для учета заказов, оценки ритмичности производства и выпуска продукции в срок, в требуемом количестве и соответствующего качества.

Комплекс «Диспетчер» закрывает эти потребности, так как его внедрение делает возможным дальнейшее улучшение следующих процессов:

• учет рабочего времени;
• увеличение эффективности использования оборудования благодаря анализу производственных цепочек;
• повышение эффективности организации производства в результате оперативного принятия решений;
• оптимизация производственного процесса благодаря централизованному хранению и передаче управляющих программ для оборудования на станки;
• повышение эффективности оценки работы всего парка станков c ЧПУ;
• сокращение затрат на производство за счет повышения качества работы оборудования.

В рамках проекта предусмотрен запуск двух классов продуктов «Диспетчера» — MDC и MES. Первый служит для контроля промышленного оборудования и аналитики производства и осуществляет непрерывный сбор данных. «Диспетчер MES» представляет собой систему оперативного планирования и контроля производства на цеховом уровне. Технология помогает в режиме реального времени выявлять проблемы и принимать необходимые управленческие решения.

Особенность проекта состоит в возможности объединения в рамках одной системы большого парка разнообразного оборудования, такого как токарные, фрезерные станки, обрабатывающие центры, лазеры, трубогибы, конвейеры и др. При этом для ГК «Цифра» он представляет особый интерес, так как способствует развитию функционала «Диспетчера MES» в соответствии с потребностями автомобилестроительной отрасли.

В основе проекта ГАЗа лежит большой опыт инженерных и ИТ-подразделений ГАЗа по созданию конкурентоспособной продукции и цифровизации инженерных и производственных процессов. Разработанное в рамках проекта решение планируется ввести в промышленную эксплуатацию на предприятиях в 2025 году. Кроме создания возможности работы на отечественных ИТ-решениях итогом проекта станет сокращение сроков разработки, технологической подготовки производства и вывода на рынок другой продукции, повышение эффективности использования производственного оборудования на предприятиях автомобилестроения, отметила руководитель Центра информационных технологий ГАЗа Елена Смирнова.

Внедрение российских цифровых решений на предприятиях ГАЗа вызвано насущной потребностью в импортозамещении и повышении эффективности производства за счет цифровой трансформации, которая стремительно набирает обороты. Развитие «Диспетчера» под нужды автомобилестроительной отрасли, предусмотренное в рамках проекта, будет способствовать дальнейшему улучшению российских цифровых продуктов для промышленности, их адаптации под нужды конкретных отраслей, рассказал генеральный директор ГК «Цифра» Сергей Емельченков.