ЕвроСтройСтандарт (Бухта: Складской комплекс)

Информация о складе

Автоматизации подлежал производственный склад компании площадью 3000 м.кв..

Сырьевой склад компании «Евростройстандарт», предназначен для хранения сырья и комплектующих для остекления фасадов зданий. На складе хранится порядка трех тысяч SKU или наименований продукции. В основном, это алюминиевый профиль длиной около шести метров и комплектующие для его соединения. Отличия профиля разных производителей столь незначительны, что не позволяют даже опытным сотрудникам отличить один от другого без помощи специальных каталогов.

Особенности склада определяются хранимым здесь товаром – это длинномерные конструкции из алюминиевого профиля, сложные и разнообразные по своей конфигурации. Также у предприятия имеется собственное покрасочное производство и цех по сборке конструкций. Профиль, окрашенный в разные цвета, представляет собой разные номенклатурные позиции. Покраска может осуществляться с двух сторон (внутренней и наружной). Так как оттенков цветов огромное количество, то при обычном складском освещении существенно затруднена правильная идентификации цвета изделия.

Склад работает под управлением WMS «БУХта: Складской комплекс».

Реализованные задачи автоматизации

До внедрения WMS "БУХта: Складской комплекс" технологический процесс не позволял оптимально использовать высоту склада и высотное складирование. Причина, крылась в том, что на складе храниться множество внешне схожих деталей. Нужная при подборе деталь определялась по внешнему виду – кладовщиком. Внешняя схожесть деталей требовала от кладовщика досконального знания различий и отличительных особенностей каждого вида продукции.

Внедрение WMS "БУХта: Складской комплекс" позволило решить эту проблему, за счет использования технологии штрих-кодирования и мобильных терминалов сбора данных.

Основными параметрами идентификации груза на этом складе стали Артикул, Цвет покраски, Длина изделия. Учитывая многообразие конструкций и цветовых оттенков, очевидно, что даже опытному складскому работнику по внешнему виду сложно идентифицировать товар. А это сопряжено с нежелательными ошибками при подборе заказов. Российский рынок облачных ИБ-сервисов только формируется 2.4 т

Поэтому важнейшими задачами здесь стали оптимизация использования ресурсов и идентификация товара.

По этой причине было принято решение о маркировке каждой единицы товара, которая учитывала бы его артикул, цвет и габариты. Для товаров одной конфигурации, но разного цвета, к примеру, в системе генерируются разные штрих-коды. Это позволило, прежде всего, различать товар без длительного осмотра и сверки с каталогом цветов и артикулов. А значит, можно размещать товар там, где его сложно рассмотреть и использовать менее квалифицированные кадры, сохраняя при этом возможность безошибочно идентифицировать товар. С целью сокращения времени ввода в систему информации о движении продукции и для повышения точности подбора каждого сотрудника склада оснастили мобильным терминалом сбора данных, со встроенным сканером штрих-кодов.

Разработана уникальная концепция интеграции финансово-управленческого комплекса «БУХта» с программами по автоматизации производства металлопластиковых конструкций (Optima WIN и altAwin).

Эффект от внедрения WMS «БУХта: Складской комплекс»

Внедрение системы управления складом БУХта дало существенное сокращение времени проведения Инвентаризации, которая прежде занимала ровно два дня, на что сейчас уходит максимум 3 часа.

Другое важное следствие внедрения WMS БУХта – решена задача экономии материалов. Любая требуемая конструкция в производстве собирается из набора необходимых фрагментов заранее определенной длины. Когда весь товар промаркирован, в системе хранится информация о складских остатках и их параметрах. Она позволяет подбирать их под конкретный заказ таким образом, чтобы минимизировать отходы.

Маркировка каждой единицы продукции позволила размещать груз в наиболее подходящем месте на складе, а информационная система позволяет подобрать это место с учетом многих параметров, в том числе используя метод ABC анализа оборачиваемости данного груза.

Благодаря тому, что появилась возможность точно знать местоположение каждой единицы продукции, удалось рациональнее использовать высоту складского помещения. Раньше, когда для подбора заказа нужно было иметь возможность видеть его, высота стеллажей не превышала 2 метра. Теперь на складе установлены стеллажные конструкции высотой 8 метров, обслуживание грузов на которых осуществляется кран-балкой. Таким образом, емкость склада возросла более чем на 700 кубических метров на той же площади хранения, т.е. приблизительно в 4 раза.